Z czego budować ściany domu?

11.07.2012

Historia betonu komórkowego

Beton komórkowy jest materiałem budowlanym stosunkowo młodym. Zasady jego wytwarzania z naturalnych surowców, odpowiednio spulchnionych w celu uzyskania struktury komórkowej, znane były dopiero w końcu XIX wieku. Najstarsze patenty, dotyczące betonu komórkowego pochodzą: z 1890 roku (Niemcy), z 1910 roku (Norwegia), z 1921 roku (Dania), z 1924 i 1931 roku (Szwecja). Rozwój betonu komórkowego zapoczątkowała w 1929 roku firma Ytong w Szwecji, a w 1934 r. - firma Siporex, również w Szwecji. Istnieje opinia, że powstanie betonu komórkowego w Szwecji miało na celu ograniczenie wyrębu lasów. W kraju tym przed wprowadzeniem betonu komórkowego drewno stanowiło podstawowy materiał budowlany. W 1943 r. do obu firm dołączyła firma Hebel w Niemczech.

Spulchnianie betonu komórkowego przez użycie proszku aluminiowego opracowali Amerykanie Aylsworth i Dyer w 1914 r. Trzeba stwierdzić, że pomimo wielu badań prowadzonych w tym zakresie jest to, jak dotychczas najlepszy sposób stosowany przez wszystkich producentów betonu komórkowego. Najkorzystniejszy sposób utwardzania betonu komórkowego za pomocą pary wodnej w autoklawach opracował Szwed Erikson.

W Polsce już w 1949 r. w wytwórni cegły silikatowej w Redzie uruchomiono pierwszą eksperymentalną produkcję betonu komórkowego. Prapremiera produkcji tego materiału w Polsce odbyła się 15 lipca 1951 roku. Beton komórkowy nazywany jest bardzo różnie. W naszym kraju znany jest jako: unipol, belit, gazobeton, belix, termorex, beton komórkowy,pianobeton, Siporex, Ytong, Hebel. W Czechach i na Słowacji używa się nazwy porobeton. Siporex to nazwa szwedzkiej firmy, Hebel - niemieckiej. Ytong to obecnie nazwa międzynarodowej korporacji, której głównym udziałowcem jest Wielka Brytania (rzędu 85% udziałów). Produkcjia tego materiału w Polsce osiągnęła szczyt w 1975 r. aż 5 mln m³, ale z zapotrzebowania rynku wynika, że produkcja w tym roku przekroczy poziom ubiegłych lat. Należy odnotować fakt, że od 1975 r., mimo długoletniego okresu spadku budownictwa, zapotrzebowanie na beton komórkowy utrzymuje się ciągle na wysokim poziomie. Na przestrzeni lat powstawały w Polsce fabryki na coraz wyższym poziomie technicznym. Pierwsze przygotowane były wyłącznie do produkcji elementów drobnowymiarowych. W kolejnych wykonywano szeroki asortyment: od elementów drobnowymiarowych, poprzez średnio-wymiarowe (dyle ścienne i płyty dachowe o długości do 3 m), aż do wielkowymiarowych, jak dyle ścienne do 6 m i elementy w postaci ścian kompletnie wykończonych z konfekcjonowaną stolarką. W latach 80-tych, w wyniku deficytu materiałów ściennych, w tym również betonu komórkowego, powstał rynek producenta, któremu wygodniej było wytwarzać drobnowymiarowe elementy z betonu komórkowego o większych gęstościach objętościowych, czyli cięższe. Po wprowadzeniu jednak w naszym budownictwie ostrych rygorów w zakresie obowiązującego od 1992 r. współczynnika przenikania ciepła dla ścian na poziomie ok (0,45 W/ (m2 K) w krajowych zakładach betonu komórkowego dokonano wielu modernizacji, które wpłynęły na poprawę jakości wyrobów (zwłaszcza dokładności wymiarów) oraz przestawienie produkcji na odmiany lekkie. W Polsce pracuje 27 fabryk betonu komórkowego o różnych wydajnościach nawet powyżej 400 tys. m3 / 1 rok. Polska jest również znaczącym eksporterem fabryk betonu komórkowego. Sprzedano dotąd 36 kompletnych fabryk dla różnych krajów Świata m.in.: do Czech, Słowacji, byłego Związku Radzieckiego, Rumunii, Węgier, Egiptu, Iraku, Indii i Chin.

Właściwości i charakterystyka betonu komórkowego

Beton komórkowy jest materiałem ze wszech miar godnym uwagi przy podejmowaniu decyzji o budowie własnego domu. Warto podkreślić, że z betonu komórkowego budowane są powszechnie domy mieszkalne we wszystkich krajach europejskich, a także na innych kontynentach. Jest to znakomity materiał do budowy domów ciepłych, zdrowych i tanich, w których tradycja harmonijnie splata się z nowoczesnością. Te walory domów gwarantują nowe techniki wznoszenia murów i jakość aktualnie produkowanych betonów komórkowych. Ogólnym dążeniem w technice jest uzyskiwanie materiałów możliwie najlżejszych przy możliwie najwyższej wytrzymałości. Według opinii użytkowników i producentów w betonie komórkowym znaleziono rozsądny kompromis między lekkością a wytrzymałością przy korzystnej izolacji termicznej. Oto najważniejsze właściwości betonu komórkowego:

  • Gęstość objętościowa wyrażająca stosunek masy betonu komórkowego do objętości jaką zajmuje łącznie z porami jest niezmiernie istotną cechą betonu komórkowego, gdyż od niej zależą jego pozostałe parametry. Podwyższaniu gęstości objętościowej towarzyszy zwykle wzrost wytrzymałości. Natomiast im gęstość objętościowa mniejsza tym izolacyjność cieplna jest większa (materiał jest cieplejszy). W prosty sposób można to wytłumaczyć następująco: im mniejsza masa (ciężar) betonu tym więcej znajduje się w nim porów i tym mniej szkieletu betonowego. Zamknięte w porach powietrze jest wspaniałym izolatorem (lepszym może być tylko próżnia). Należy jednak wiedzieć i o tym, że niższa gęstość objętościowa to także większa przewodność akustyczna. W zależności od gęstości objętościowej w stanie suchym wyróżnia się odmiany betonu komórkowego. Polska norma PN-89/B-06258 podaje cztery odmiany betonu komórkowego: 400; 500; 600; 700. Na polskim rynku oferowany jest również beton komórkowy odmiany 300, którego gęstość objętościowa mieści się w przedziale 300-350 kg/m3 w stanie suchym.
  • Wytrzymałość na ściskanie zależna jest, od gęstości objętościowej (odmiany) , kierunku zgniatania próbek w stosunku do kierunku wyrostu masy w formie oraz od stopnia zawilgocenia. W zależności od wytrzymałości na ściskanie produkuje się betony różnych marek; wg polskich norm są to marki: 1,5; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 7,0 Marka to średnia wytrzymałość na ściskanie w stanie suchym, określona na kostkach o wym. 100x100x100 mm w kierunku prostopadłym do wyrostu masy. W normach europejskich, które w niedługim czasie będą obowiązywać, wytrzymałość określa się w stanie wilgotności ustabilizowanej 6,2 % w stosunku do masy. Wytrzymałość ta stanowi 0,8 wytrzymałości na ściskanie w stanie suchym. Wytrzymałość przy wilgotności 6,2 % wprowadzona została do normy na projektowanie konstrukcji murowych PN-B-03002:1999. Izolacyjność cieplna - najkorzystniejsza izolacyjność cieplna spośród materiałów konstrukcyjnych stosowanych do wznoszenia ścian zewnętrznych. Miarą izolacyjności cieplnej jest współczynnik przewodzenia ciepła l zależny od gęstości objętościowej, porowatości i wilgotności. Wyjątkowo korzystna (niska) wartość współczynnika przewodzenia ciepła l sprowadza się w rezultacie do wyjątkowo niskiej wartości współczynnika przenikania ciepła. Niższa wartość współczynnika I i U oznacza dla inwestora mniej energii zużywanej na ogrzanie, a w krajach o gorącym kimacie na klimatyzację domu.
  • Akumulacja ciepła i dyfuzja pary wodnej - beton komórkowy bardzo powoli oddaje zakumulowane w sobie ciepło, co zapewnia komfort cieplny pomieszczeń poprzez utrzymanie stałej temperatury bez względu na porę roku i warunki panujące na zewnątrz budynku. Dom z betonu komórkowego chroni nas zimą przed oziębieniem, a latem przed przegrzaniem. Panują w nim optymalne warunki cieplno- wilgotnościowe; nie jest ani za sucho ani za wilgotno. Taki mikroklimat jest wynikiem paro przepuszczalności betonu komórkowego; pochłania on bowiem nadmiar pary znajdującej się w powietrzu pomieszczenia, a oddaje ją gdy w pomieszczeniach jest sucho. Dlatego właśnie mówi się, że ściany z betonu komórkowego oddychają.
  • Odsychanie - szybkość odsychania Ü czyli ustabilizowania się wilgotności w przegrodach z betonu komórkowego wynosi 1,5-2 lat, a przy wyjątkowo niesprzyjających warunkach 2-3 lat. Przy wilgotności powietrza wewnętrznego od 40 do 60 % wilgotność ustabilizowana przegród z betonu komórkowego wynosi zwykle 1,5-5 % masy .
  • Odporność na działanie pleśni, bakterii i grzybów - beton komórkowy mimo swej porowatości jest odporny na działanie pleśni, bakterii, grzybów. Badania mikrobiologiczne betonu komórkowego zalanego w czasie powodzi w 1997 r. wykazały, że przy zapewnieniu odsychania nawet w tak ekstremalnych warunkach jak powódź nie następuje rozwój mikroorganizmów (bakterii, grzybów, pleśni).
  • Mrozoodporność- beton komórkowy jest materiałem odpornym na działanie mrozu, na zagrożenie mrozowe i nie ulega destrukcji pod wpływem działania cyklicznych zamrażań. Pozytywnie wpływa na mrozoodporność struktura betonu komórkowego.
  • Izolacja akustyczna - pod względem akustycznym beton komórkowy wykazuje pewne mankamenty, szczególnie odmiany lżejsze od 700. Wynikają one z jego niskiej gęstości objętościowej, a o izolacyjności akustycznej decyduje masa materiału, chociaż w pewnym stopniu wpływa i konstrukcja przegrody. Przegrody z betonu komórkowego właściwie zaprojektowane pod względem izolacyjności cieplnej spełniają w zakresie izolacji akustycznej obowiązujące wymagania dla przegród pionowych zewnętrznych, natomiast wykazują niedostateczną izolacyjność akustyczną dla przegród międzymieszkaniowych.
  • Ognioodporność - beton komórkowy jest materiałem niepalnym o wysokiej klasie odporności ogniowej, daje bezpieczeństwo przed rozprzestrzenianiem się ognia, co jest szczególnie ważne przy zagęszczonym budownictwie.
  • Promieniotwórczość naturalna wbrew głoszonym niekiedy opiniom, stężenie naturalnych pierwiastków promieniotwórczych w betonie komórkowym jest podobne a w wielu przypadkach niższe aniżeli w innych materiałach budowlanych. Stężenia ww. pierwiastków kształtują się w betonie komórkowym popiołowym na poziomie cegły i wyrobów ceramicznych, uważanych w powszechnej opinii za materiały najzdrowsze; w betonie komórkowym piaskowym stężenia te są znacznie niższe. Według prowadzonych od 1980 r. systematycznych badań nie zdarzyło się aby w betonie komórkowym popiołowym wystąpiło przekroczenie dopuszczalnych wartości współczynników f1 i f2 określających promieniotwórczość naturalną.
  • Trwałość - beton komórkowy nie ulega korozji chemicznej ani biologicznej. Poprawnie wyprodukowany i wbudowany jest materiałem o stabilnych właściwościach. Potwierdziły to wieloletnie badania starzeniowe i trwałość budynków z betonu komórkowego wznoszonych w Polsce prawie 50 lat temu a na Świecie 70.
  • Łatwość obróbki - można go łatwo przycinać, wykonywać w nim bruzdy i puszki na wszelkiego rodzaju instalacje, wbijać gwoździe i kołki, dowolnie kształtować rozwiązania budynków.
  • Wysoka efektywność ekonomiczna - wynika z małej materiałochłonności i małej masy przegród z betonu komórkowego, co wpływa na korzystnie niską energo i pracochłonność.

Przedstawione właściwości betonu komórkowego charakteryzują głównie jego zalety. Nie ma jednak materiału bez wad. Beton komórkowy ma również pewne mankamenty. Jest to na pewno materiał wymagający od producentów, dystrybutorów, wykonawców i odbiorców kultury technicznej, gdyż mimo swoich cech wytrzymałościowych odznacza się pewną kruchością (szczególnie czułe są tu elementy profilowane). Stąd jego transport jak i składowanie wymagają odpowiedniego zabezpieczenia przed uderzeniami i obijaniem. Należy go chronić przed wtórnym nadmiernym zawilgoceniem na placach budów i w przegrodach budynków, gdyż wilgoć wywiera ujemny wpływ na własności izolacyjne i może spowodować uszkodzenia spowodowane działaniem mrozu. Aby beton komórkowy uchronić przed wtórnym zawilgoceniem wystarczy go składować pod przykryciem, mury otynkować, a w pomieszczeniach zapewnić odpowiednią wentylację do odsychania z wilgotności poautoklawizacyjnej.

Reasumując: właściwości betonu komórkowego, spowodowały jego bardzo szybki rozwój w kraju i na Świecie. Produkcja utrzymuje się w dalszym ciągu na wysokim poziomie około 50% w stosunku do innych materiałów, realizowane są kolejne wytwórnie w kraju i na Świecie. To najlepiej świadczy o zaletach i o przydatności tego materiału w budownictwie.

Wykonywanie ścian z betonu komórkowego

Beton komórkowy dzięki porowatej strukturze jest materiałem lekkim,a przy tym odpowiednio wytrzymałym,o największej izolacyjności cieplnej wśród materiałów stosowanych do murowania ścian. Jest równie ż odporny na mróz i ogień,a tak że na działanie pleśni, bakterii i grzybów. Jego zalety umożliwiają wznoszenie trwałych, zdrowych i tanich jedno i wielorodzinnych budynków mieszkalnych oraz użyteczności publicznej. Paroprzepuszczalność ścian z betonu komórkowego umożliwia ich oddychanie, zapewniając w pomieszczeniach doskonały mikroklimat.

Beton komórkowy z uwagi na swoje właściwości można stosować do każdego rodzaju ścian konstrukcjach nadziemnych, a mianowicie: do ścian zewnętrznych konstrukcyjnych-nośnych i samonośnych zewnętrznych wypełniających-osłonowych wewnętrznych konstrukcyjnych-nośnych i samonośnych wewnętrznych wypełniających-działowych. Ściany zewnętrzne (konstrukcyjne i wypełniające) oddzielają pomieszczenia budynków od otaczającego go środowiska, chronią go przed opadami, wahaniami temperatur, wiatrem oraz hałasem zewnętrznym. Ściany wewnętrzne konstrukcyjne mogą występować jednym mieszkaniu zależności od jego wielkości lub między mieszkaniami, czy też między segmentami. Ściany wewnętrzne działowe dzielą przestrzeń jednego mieszkania na poszczególne pomieszczenia. Ściany zewnętrzne z betonu komórkowego mogą być jednorodne (bez potrzeby stosowania warstwy izolacyjnej) oraz warstwowe. Wymagane jest, aby domach jednorodzinnych maksymalna wartość współczynnika ciepła ściany zewnętrznej-jednorodnej wynosiła 0,50 W/(m² K),a dla warstwowej 0,30 W/(m² K). Do wykonywania ścian jednorodnych zewnętrznych nośnych należy stosować beton komórkowy lekkich odmian 400 lub 500 marki minimum 3 Mpa. Najpraktyczniejsze jest wykonywanie takich ścian z bloczków o grubości odpowiadającej planowanej grubości ściany. Do murowania jednorodnych ścian zewnętrznych nie należy używać zapraw cementowo-wapiennych, bowiem tworzą one mostki zimna. Łączenie elementów za pomocą zaprawy klejowej wymaga stosowania cienkich spoin o grubości 1-3 mm. Przy murowaniu ścian na zaprawy ciepłochronne dopuszcza się grubość spoiny nawet do 10 mm. Zaprawy te dzięki temu, że rolę wypełniacza spełnia keramzyt lub granulki styropianu posiadają izolacyjność cieplną równą izolacyjności betonu komórkowego. Na zamieszczonych rysunkach przedstawiono wznoszenie ściany zewnętrznej jednorodnej, krok po kroku przy użyciu obydwu wyżej wymienionych zapraw. Beton komórkowy może być stosowany do różnych rozwiązań ścian warstwowych z użyciem materiału izolacyjnego (styropianu lub wełny mineralnej). Pozwala to na zastosowanie cięższych odmian (powyżej 500), betonu komórkowego.

Przy wykonywaniu izolowanych ścian (warstwowych) z betonu komórkowego można stosować tradycyjne zaprawy cementowo-wapienne. Ściany wewnętrzne nośne ze względu na konieczność spełniania warunków nośności i izolacyjności akustycznej korzystne jest stosowanie cięższych odmian betonu komórkowego (powyżej 500), najczęściej z elementów o grubości 24 cm. Ściany działowe mogą być wykonywane z płytek o grubości 6,8 lub 12 cm, z różnych odmian betonu komórkowego. Sposób murowania ścian wewnętrznych nośnych i działowych powinien być identyczny jaki przyjęto dla ścian zewnętrznych. Przy murowaniu wszystkich ścian z betonu komórkowego należy przestrzegać prawidłowego wiązania (podobnie jak przy murowaniu z cegieł) z zachowaniem zasady mijania się spoin pionowych dwóch kolejnych warstwach muru co najmniej o 6 cm.

Wznoszenie ściany krop po kroku czyli bloczek po bloczku

Ściany z bloczków w rodzaju M na ciepłej zaprawie

    1. Układamy izolację
      Wznoszenie ściany z Siporexu - krok 1.

      Na wypoziomowany fundament należy ułożyć izolację przeciwwilgociową (folia, papa izolacyjna itp.) Pierwszą warstwę bloczków należy murować na podkładzie z zaprawy cementowo – wapiennej, ułożonym za pomocą kielni.

    2. Układanie bloczków
      Wznoszenie ściany z Siporexu - krok 2.

      Prawidłowość ułożenia bloczków w narożach budynku oraz wzdłuż ścian należy sprawdzić za pomocą poziomicy oraz rozpiętych linek murarskich. Nierówności ułożenia poszczególnych bloczków należy korygować przy pomocy młotka gumowego.

    3. Nakładanie zaprawy
      Wznoszenie ściany z Siporexu - krok 3.

      Na oczyszczoną powierzchnię nakłada się za pomocą kielni zaprawę ciepłochronną . Grubość spoin poziomych po dociśnięciu bloczka powinna wynosić 10 mm , a spin pionowych 8 mm ( odchyłka grubości wynosi od +2 do -2 mm ).

    4. Korygowanie położenia bloczków w konstrukcji ściany
      Wznoszenie ściany z Siporexu - krok 4.

      Prawidłowość ułożenia bloczków w kolejnych warstwach należy sprawdzać za pomocą poziomicy i linek murarskich rozpiętych wzdłuż ściany. Nierówność ułożenia poszczególnych bloczków należy korygować za pomocą młotka gumowego.

    5. Uwagi końcowe
      Wznoszenie ściany z Siporexu - krok 5.

      Powierzchnie bloczków należy w trakcie murowania obficie zwilżać wodą, przed ułożeniem ciepłej zaprawy. Nieukończone odcinki ścian należy chronić przed deszczem nakrywając folią. Na bieżąco należy sprawdzać pionowość narożników ścian.

Ściany z bloczków rodzaju D na cienkie spoiny klejowe

Uwaga przed rozpoczęciem murowania na klej

Dokładność ułożenia pierwszej warstwy muru ma decydujący wpływ na warstwy następne, a w rezultacie na dokładność wykonania całego budynku. Po wykonaniu izolacji poziomej bloczki pierwszej warstwy muruje się na zaprawie cementowo – wapiennej, której konsystencja powinna być tak dobrana by bloczki nie osiadały pod własnym ciężarem. Murowanie rozpoczyna się od ustawienia bloczków w narożnikach ściany wpustami zwróconymi na zewnątrz budynku. Poziome i pionowe ustawienie bloczków kontroluje się przy pomocy poziomicy i ewentualnie koryguje się gumowym młotkiem. Przy uzupełnianiu pierwszej warstwy należy kontrolować wysokość każdego bloczka przy pomocy poziomicy.

        1. Szlifowanie powierzchni
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 1.

          Przed przystąpieniem do murowania kolejnych warstw ściany należy przeszlifować kolejną warstwę bloczków w celu wyeliminowania ewentualnych drobnych nierówności i uzyskania gładkiej powierzchni. Służy do tego specjalna packa do szlifowania. Następnie należy starannie usunąć wszystkie zanieczyszczenia.

        2. Nakładanie zaprawy
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 2.

          Zaprawa klejowa dostarczana jest na budowę w postaci fabrycznie przygotowanej suchej mieszanki. W celu przygotowania zaprawy do użytku zawartość worka wsypuje się do pojemnika z wodą w proporcjach jak podano na opakowaniu, a następnie dokładnie mieszana przy pomocy mieszadła zamocowanego do wiertarki wolnoobrotowej. Do tak przygotowanej zaprawy nie wolno dodawać wody lub dosypywać suchej mieszanki (zaprawy). Przygotowaną zaprawę należy ułożyć w sposób pokazany na rysunku.

        3. Rozprowadzanie zaprawy
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 3.

          Zaprawę klejową rozprowadza się na powierzchniach murowanych bloczków przy pomocy specjalnej kielni ząbkowanej o szerokości równej szerokości murowanych bloczków (grubości ściany). Ząbkowana krawędź kielni pozwala na wykonanie spoiny o tej samej grubość i na każdej warstwie muru. Jednorazowo nakłada się warstwę zaprawy na odcinku niedłuższym niż 3 do 4 m, aby zapobiec stosunkowo szybkiemu jej wysychaniu.

        4. Układanie bloczków
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 4.

          Po rozprowadzeniu zaprawy układa się bloczek w taki sposób by wypusty były zwrócone na zewnątrz ściany. Łatwiejszemu ustawieniu bloczka w warstwie służą specjalne wycięcia w bocznych ściankach ( tzw. uchwyty montażowe). Należy unikać sytuacji, w których konieczne jest odrywanie bloczka od zaprawy, lub przesuwanie nim po świeżo nałożonej zaprawie.

        5. Korygowanie położenia bloczków.
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 5.

          Po osadzeniu bloczka na zaprawie należy wykonać korektę jego położenia i wysokości. Do tego celu służy specjalny gumowy młotek, którym należy delikatnie wyrównać bloczek w warstwie oraz skorygować jego wysokość. Nie wolno dopuszczać do zbyt dużego przesuwania się bloczka po zaprawie, gdyż powoduje to nadmierne przemieszczanie się zaprawy.

        6. Murowanie narożników
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 6.

          Przy układaniu bloczków w narożnikach ścian należy pamiętać o tym, aby nałożyć zaprawę również na boczną powierzchnię bloczka, do którego będziemy dostawiać kolejny. Należy to wykonać z dołu do góry w sposób pokazany na rysunku.

        7. Poziome warstwy muru.
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 7.

          Następnym krokiem jest nałożenie i rozprowadzenie zaprawy klejowej na poziomej warstwie muru po uprzednim jej przeszlifowaniu i wyczyszczeniu. Należy pamiętać , że do nakładania i rozprowadzania zaprawy służy specjalna kielnia.

        8. Ustawienie bloczka.
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 8.

          Bloczki w narożniku należy układać szczególnie ostrożnie tak by nie dopuścić do przesunięcia się bloczków już ułożonych. Bloczki należy układać wpustami w kierunku narożnika. Delikatnie je przyłożyć do narożnika, a następnie przycisnąć do zaprawy.

        9. Korygowanie położenia bloczków w narożniku.
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 9.

          W celu prawidłowego ustawienia bloczka w narożniku po jego położeniu w warstwie należy dokonać korekty młotkiem gumowym. Najpierw należy dobić bloczek do narożnika tak jak na rysunku. Następnie należy dokonać korekty wysokości bloczka.

        10. Wynik końcowy.
          Wznoszenie ściany z bloczków rodzaju D - krok 10.

          Tak powinien wyglądać poprawnie postawiony mur z bloczków z betonu komórkowego na cienkie spoiny klejowe.

Marcin Borowski na podstawie materiałów z Poradnika SPB

Powrót

Kontakt:

Oddział Kraków
ul. Płk. Dąbka 4
30-832 Kraków

Dział sprzedaży materiałów budowlanych, opałowych i kotłów:

tel: 12 653 23 05
tel. 663 405 500

Samochodowy transport krajowy i międzynarodowy:

tel: 12 653 22 78

godziny pracy:

Skład:

poniedziałek-piątek: 6.00-17.00

sobota: 6.00-14.00

Transport

poniedziałek-piątek: 8.00-16.00

Zobacz godziny otwarcia naszych składów

Z Nami Wybudujesz i Ogrzejesz